发布日期:
2021年10月22日
用匠心铸造国产好机床
随州日报特约记者 彭晓华 程淇
10月8日，湖北毅兴智能装备有限公司厂房内机器正在不停运转，公司中级工程师、中试部副总伏江涛正带领技术团队对新设计的机床进行几何精度、切削性能、稳定性和寿命测试，技术员一边仔细观察机床测试反应，一边详细记录各项实时数据。
“只有尽可能全面地发现问题，才能让产品更加成熟完善。”伏江涛说。
伏江涛从事机床设计研究10多年，凭着一股钻劲儿，成功申请个人主导的机床专利设计32项，先后获得随州市“爱国爱岗先进人物”“随州市拔尖人才”等荣誉称号。
看到差距，誓与先进比肩
2003年，伏江涛来到深圳万达安公司（毅兴集团子公司）从事机床设计。当时公司处于机械制作产业链下游，先进设备全靠采购。
“老师备课本上画的铆钉是海外产的凸轮式自动车床做的，五金店里卖的螺丝是台湾产的打头机搓牙机做的。”伏江涛回忆道，“当时市场上的加工设备被日本等地垄断，一台设备动辄数万元，甚至上十万元。”
难道不能自己做机床，做出和日本机床一样响当当的中国品牌？毕业于机械设计及制造工程专业的伏江涛被公司老板聂仁豪委以重任，全面负责车床设计、加工等工作。
公司从铆钉组合机起步，尝试自主研发，仅用4个多月时间就顺利完成首台机器的制作。机器成功投产后，开始批量接单生产。
首次“试水”成功给了公司和伏江涛很大鼓舞，公司随后从低端螺丝机设计生产，到高端数控车床研发，一路披荆斩棘，发展壮大。近日，该公司成功入选第三批国家级专精特新“小巨人”企业名单。
10多年来，伏江涛先后组织设计、制造了凸轮式自动车床、小型排刀式数控车床、主轴移动型车铣复合加工数控机床等系列近30款机型。技术团队研发的BS205数控走心机成功打入此前由日本企业占据的市场，填补了国内市场空白。
如今，数控刀塔式车床、卧式加工中心等世界一流精密机床产品，都能够在毅兴智能的车间里自主研发、创新生产，成功突破了外商在高端数控机床领域的“卡脖子”难题，做出了国产好机床。
“走过很多弯路，吃过很多苦。但赶超日本和欧美数控机床技术水平，始终是我们奋斗的动力。”伏江涛说。
7年磨一器，技术水平不断提升
“这就是BS205数控走心机，我们从2011年开始研发，2017年产品基本定型。”在公司厂房，伏江涛指着机床说，“实际上机床两三年前就做出来了，一直放在工厂自用，在反复测试比对中不断改进，待质量稳定后才推向市场。”
7年磨一器，此中艰辛可想而知。伏江涛说，BS205数控走心机市价30万元左右一台，公司一个月能卖出约50台。
2013年，毅兴智能落户广水，其后发展迅猛。公司发展过程中，伏江涛逐渐意识到技术力量方面存在短板。
于是，他和同事们一起学习运用电脑辅助设计、辅助制造。从画图、机械常识、积累经验等，伏江涛把自己的“十八般武艺”都传授给年轻同事。他用制度规范行为，与同事建立了公司机床设计规范流程，包含了市场调查、项目策划、理论计算等完整的研发步骤。
公司先后聘请上海机床厂、汉江机床厂、宁夏小巨人等国内机床厂优秀设计师进行技术指导，参与机床设计、生产、品控等，同时邀请供应商进厂讲解数控系统知识，解决系统在公司使用过程中遇到的问题。公司每年都会派研发部成员赴北京、上海、深圳等地参加国际机床展，学习了解同行最新机床产品。
一路摸爬滚打，在“请进来”与“走出去”的过程中，公司培养了一大批机床加工、装配、检验、调试的基层技术员，逐渐有了稳定的技术储备。研发部从6人逐渐发展成30多人的技术团队，伏江涛带过的工程师也逐渐成长起来，开始独当一面。
公司设计工程师汪军跟着伏江涛学习多年后，如今已成长为BS205项目经理。如今，此项目已研发出6个机型的系列产品，一台机型零配件几百个。加工材料最小可做到3毫米，加工尺寸稳定性可控制到0.01毫米以内，约为一根头发丝直径的六分之一，移动轴发展到3轴、5轴和6轴。
服务至上，严把产品质量关
2018年，伏江涛从研发部经理升任中试部副总，在产品正式投入市场前，他都要对照机床性能指标、需达到的目的、验收标准等先行检测验收。“对产品质量负责，就是对客户和公司负责。”伏江涛说。
去年7月，公司一台刀塔机卖到浙江，客户对加工刀纹不满意。公司售前售后部仔细分析制造、装配、运输等各个环节，仍找不到问题所在。
“不应该啊！机床出厂前都经过严格测试，且同批次产品，其他客户都未反映此类问题。”伏江涛心急如焚，派中试部工程师同步参与处理。现场走访发现，机床位于该公司三楼厂房中间，三楼同时放有其他几种机型，且一楼有一台震动极大的冲床。
伏江涛反复思考后认为，楼板中间不靠近承重梁，刚性不足，且位于震动最集中的地方；一楼冲床启动后让三楼地板处于共振状态，多重因素叠加因而产生振纹。中试部工程师在机床底下设计了橡胶缓冲垫，成功解决了加工刀纹过粗的问题，耐心细致的服务也赢得客户好评。
机床测试过程中，伏江涛同步开展降本增效工作。通过精密模具、提高铸造质量、优化加工参数等，进一步节省铸件粗加工时间，提高效率。
10月8日，湖北毅兴智能装备有限公司厂房内机器正在不停运转，公司中级工程师、中试部副总伏江涛正带领技术团队对新设计的机床进行几何精度、切削性能、稳定性和寿命测试，技术员一边仔细观察机床测试反应，一边详细记录各项实时数据。
“只有尽可能全面地发现问题，才能让产品更加成熟完善。”伏江涛说。
伏江涛从事机床设计研究10多年，凭着一股钻劲儿，成功申请个人主导的机床专利设计32项，先后获得随州市“爱国爱岗先进人物”“随州市拔尖人才”等荣誉称号。
看到差距，誓与先进比肩
2003年，伏江涛来到深圳万达安公司（毅兴集团子公司）从事机床设计。当时公司处于机械制作产业链下游，先进设备全靠采购。
“老师备课本上画的铆钉是海外产的凸轮式自动车床做的，五金店里卖的螺丝是台湾产的打头机搓牙机做的。”伏江涛回忆道，“当时市场上的加工设备被日本等地垄断，一台设备动辄数万元，甚至上十万元。”
难道不能自己做机床，做出和日本机床一样响当当的中国品牌？毕业于机械设计及制造工程专业的伏江涛被公司老板聂仁豪委以重任，全面负责车床设计、加工等工作。
公司从铆钉组合机起步，尝试自主研发，仅用4个多月时间就顺利完成首台机器的制作。机器成功投产后，开始批量接单生产。
首次“试水”成功给了公司和伏江涛很大鼓舞，公司随后从低端螺丝机设计生产，到高端数控车床研发，一路披荆斩棘，发展壮大。近日，该公司成功入选第三批国家级专精特新“小巨人”企业名单。
10多年来，伏江涛先后组织设计、制造了凸轮式自动车床、小型排刀式数控车床、主轴移动型车铣复合加工数控机床等系列近30款机型。技术团队研发的BS205数控走心机成功打入此前由日本企业占据的市场，填补了国内市场空白。
如今，数控刀塔式车床、卧式加工中心等世界一流精密机床产品，都能够在毅兴智能的车间里自主研发、创新生产，成功突破了外商在高端数控机床领域的“卡脖子”难题，做出了国产好机床。
“走过很多弯路，吃过很多苦。但赶超日本和欧美数控机床技术水平，始终是我们奋斗的动力。”伏江涛说。
7年磨一器，技术水平不断提升
“这就是BS205数控走心机，我们从2011年开始研发，2017年产品基本定型。”在公司厂房，伏江涛指着机床说，“实际上机床两三年前就做出来了，一直放在工厂自用，在反复测试比对中不断改进，待质量稳定后才推向市场。”
7年磨一器，此中艰辛可想而知。伏江涛说，BS205数控走心机市价30万元左右一台，公司一个月能卖出约50台。
2013年，毅兴智能落户广水，其后发展迅猛。公司发展过程中，伏江涛逐渐意识到技术力量方面存在短板。
于是，他和同事们一起学习运用电脑辅助设计、辅助制造。从画图、机械常识、积累经验等，伏江涛把自己的“十八般武艺”都传授给年轻同事。他用制度规范行为，与同事建立了公司机床设计规范流程，包含了市场调查、项目策划、理论计算等完整的研发步骤。
公司先后聘请上海机床厂、汉江机床厂、宁夏小巨人等国内机床厂优秀设计师进行技术指导，参与机床设计、生产、品控等，同时邀请供应商进厂讲解数控系统知识，解决系统在公司使用过程中遇到的问题。公司每年都会派研发部成员赴北京、上海、深圳等地参加国际机床展，学习了解同行最新机床产品。
一路摸爬滚打，在“请进来”与“走出去”的过程中，公司培养了一大批机床加工、装配、检验、调试的基层技术员，逐渐有了稳定的技术储备。研发部从6人逐渐发展成30多人的技术团队，伏江涛带过的工程师也逐渐成长起来，开始独当一面。
公司设计工程师汪军跟着伏江涛学习多年后，如今已成长为BS205项目经理。如今，此项目已研发出6个机型的系列产品，一台机型零配件几百个。加工材料最小可做到3毫米，加工尺寸稳定性可控制到0.01毫米以内，约为一根头发丝直径的六分之一，移动轴发展到3轴、5轴和6轴。
服务至上，严把产品质量关
2018年，伏江涛从研发部经理升任中试部副总，在产品正式投入市场前，他都要对照机床性能指标、需达到的目的、验收标准等先行检测验收。“对产品质量负责，就是对客户和公司负责。”伏江涛说。
去年7月，公司一台刀塔机卖到浙江，客户对加工刀纹不满意。公司售前售后部仔细分析制造、装配、运输等各个环节，仍找不到问题所在。
“不应该啊！机床出厂前都经过严格测试，且同批次产品，其他客户都未反映此类问题。”伏江涛心急如焚，派中试部工程师同步参与处理。现场走访发现，机床位于该公司三楼厂房中间，三楼同时放有其他几种机型，且一楼有一台震动极大的冲床。
伏江涛反复思考后认为，楼板中间不靠近承重梁，刚性不足，且位于震动最集中的地方；一楼冲床启动后让三楼地板处于共振状态，多重因素叠加因而产生振纹。中试部工程师在机床底下设计了橡胶缓冲垫，成功解决了加工刀纹过粗的问题，耐心细致的服务也赢得客户好评。
机床测试过程中，伏江涛同步开展降本增效工作。通过精密模具、提高铸造质量、优化加工参数等，进一步节省铸件粗加工时间，提高效率。